한화토탈이 정보통신기술(ICT)을 잇달아 도입하며 디지털 전환 즉, ‘디지털 트랜스포메이션(DT)’에 속도를 내고 있다.

전통적인 장치사업인 석유화학공장에서 디지털 트랜스포메이션은 신제품이나 신기술을 개발하는 목적보다는 에너지 절감, 공장 트러블 사전 감지, 안전사고 예방 등 공장의 효율적인 운영을 지원하는 데 활용되고 있다.

한화토탈은 이미 전 공정에 걸쳐 자동화가 진행돼있다. 석유화학공장의 특성을 십분 활용해 생산 효율성과 업무 유연성은 높이면서 안전사고, 공장 트러블 및 휴먼 에러가 없는 ‘스마트 컴퍼니’로 도약을 준비하고 있다.

●‘디지털 맵’ 구축해 대산공장 디지털 트윈 초석 마련

한화토탈이 최근 가장 주목하고 있는 디지털 트랜스포메이션 분야는 ‘디지털 트윈’이다. 석유화학산업에서 디지털 트윈은 현실과 동일한 가상 공장을 구축하고, IoT 센서 등을 통해 실제 공장에서 발생하는 데이터와 가상 공장을 연결하는 기술이다. 이를 통해 현실의 상황을 가상의 공장에서 실시간 모니터링할 뿐만 아니라 다양한 시나리오별 시뮬레이션, 데이터 분석을 통한 공정·품질·설비에 대한 원인분석 및 예측을 통해 의사결정에 활용할 수 있다.

석유화학산업의 디지털 트윈은 크게 세 가지로 분류할 수 있다. ▲수요·공급 계획부터 생산, 주문, 배차, 출하, 운송, 납품까지 전 공급망 관리를 중심으로 하는 ‘오퍼레이션 트윈(Operation Twin)’ ▲실시간 공정 모니터링, 시뮬레이션 및 최적화, 자동운전 등을 위한 ‘플랜트 트윈(Plant Twin)’ ▲설비별 라이프 사이클 전반의 데이터와 이력관리, 예지정비 등을 위한 ‘에셋 트윈(Asset Twin)’이다.

이 중 에셋 트윈의 핵심 프로젝트가 디지털 맵이다. 한화토탈은 디지털 맵에 현실과 똑같은 대산공장 전체를 복제하고, 여기에 지난 3년간 정비해온 엔지니어링 데이터 일부와 설비의 보전과 검사 이력 데이터, 위치기반 공장 내 작업 및 작업자 데이터 통합을 완료했다.

한화토탈의 디지털 맵은 전단지 항공촬영을 통해 네이버나 구글 지도와 같은 2D·3D 디지털 지도를 구현했고, 약 6000건의 중요설비 위치를 지도 위에 시각화했으며 기존에 구축한 ‘설비정보포탈’과 연결해 직관적으로 설비 정보를 검색하고 활용할 수 있다.

또한 스마트폰 앱으로 외부 작업자 위치를 관제하는 시스템을 구축해 작업 중 위급 상황이 발생할 경우 작업자의 위치를 지도상에서 실시간으로 파악해 더욱 신속한 조치가 가능해졌다.

●’스마트글래스’ 도입해 비대면 정기보수 확대

디지털 트랜스포메이션은 석유화학공장의 정기보수 업무환경도 바꾸고 있다. 한화토탈은 정기보수 기간 중 비대면 업무 확장을 위해 무선 커뮤니케이션 장비인 ‘스마트글래스’를 도입했다.

스마트글래스는 안경에 부착된 카메라 렌즈와 디스플레이를 통해 상대방과 실시간으로 영상과 음성을 공유하는 사물인터넷 장비다. 현장을 계속 이동하며 소통할 수 있는 것은 물론 파일공유, 동영상 및 스냅숏 촬영, 채팅 등의 기능이 있다.

한화토탈이 스마트글래스를 안정적으로 활용할 수 있는 배경에는 사내 ‘P-LTE망’이 있다. 한화토탈은 2017년 국내 석유화학기업 처음으로 전 단지 어느 곳에서든 실시간으로 데이터를 처리할 수 있는 단지 내 무선통신망을 구축했다.

이를 통해 사람의 손이 닿기 힘든 높은 곳이나 고온, 고압의 환경에서도 데이터를 수집할 수 있는 무선 센서, 무선 디바이스 등 산업용 사물인터넷(IoT)을 활용할 수 있는 인프라를 마련했다.

공장 내에서 수집된 다양한 빅데이터는 공장의 안전운전과 생산성 향상에 활용되고 있다. 공장 운영 중 수집되는 데이터는 제품의 품질개선과 생산 효율성 제고 등 공정개선에 쓰이며, 공장 내 700여대 CCTV에서 촬영된 영상을 분석해 공장 안전 가동을 위한 데이터로 활용한다.