‘스마트플랜트2.0’ SK이노베이션 울산콤플렉스 가 보니

로봇개와 중앙관제시스템 연결
이상 상황 감지되면 즉시 정비
작업자, VR로 내부 사전 학습

지난 23일 울산 남구 SK이노베이션 정유·화학 복합단지 울산콤플렉스(CLX)에 있는 SK에너지의 2FCC(탈황 고도화설비)에는 한 마리 로봇개가 돌아다녔다. 이름은 ‘행독’(행복한 개). 이 로봇은 진짜 개처럼 가파른 계단을 척척 올라가고 각종 용기와 파이프들이 얽힌 철제 설비 사이사이를 자유자재로 움직였다. 장애물을 감지하고 피해 가는 인공지능(AI)이 탑재된 행독이는 한번에 40~50분, 하루 최대 6회 약 66만㎡(약 20만평) 규모의 현장을 살피면서 유해가스, 누수, 온도 등을 측정해 이상 상황이 감지되면 중앙관제시스템에 알려 준다. 그리고 할 일을 마치면 충전 기능이 있는 집으로 스스로 돌아가 휴식(충전)한다. 행독이는 SK에너지가 정유업계에서 최초로 도입한 로봇개다.

행독이가 문제를 확인해 보고하면 작업자들이 정비를 위해 들어간다. 현장 특성상 정비 작업을 해야 할 위치가 높아 비계(높은 곳에서 일할 수 있게 설치하는 임시 가설물)를 설치할 때가 많다. 행독이가 알려 준 위치를 작업자가 태블릿 카메라로 비추자 몇 개의 비계를 어느 정도 높이에 설치해야 하는지 확인할 수 있었다. 증강현실(AR) 기술 활용으로 작업의 효율성을 높인 것이다. 또 작업자는 파이프가 복잡하게 설치된 공간에 들어가기 전 스마트플랜트2.0 프로그램이 설치된 가상현실(VR) 기기로 내부 모습을 학습해 안전성을 높이고 있다.

하늘에는 드론이 떠 있었다. 사람이 접근하기 어려운 곳을 대신 살펴 사고를 방지하는 역할은 행독이와 같았다. 1회 평균 20분 내외로 순찰하고 150m까지 비행한다.

원유를 추출·정제하는 정유공장은 사고가 잘 나지 않지만 항상 발화 물질을 다루고 있기에 한번 사고가 나면 참사로 이어질 수 있다. 그래서 AI 로봇개, 드론, AR, VR 등의 기술을 활용해 사람이 접근하기 어려운 공간까지 더 꼼꼼히 현장을 관리하는 것이다.

업계 최초로 2016년 스마트플랜트를 도입한 SK 울산CLX는 7년 가까이 확보한 데이터를 바탕으로 지난해부터 AI를 직접 개발 및 적용해 공정 자동운전 프로그램, 설비 고장 예측 솔루션, 통합 안전 모니터링 체계 구축 등에 활용하고 있다. 회사 측은 자체 개발한 스마트플랜트2.0 노하우로 해마다 100억원 이상 아끼는 효과를 기대하고 있다.

정창원 SK에너지 스마트플랜트추진팀장은 “하반기부터 행독이를 야간 시간대에도 투입한다”면서 “자동운전 플랜트 구축을 목표로 산업 현장에서의 경쟁력도 확보할 것”이라고 강조했다.